1.剝離
損傷狀態(tài):IKO軸承再承受載荷旋轉(zhuǎn)時，內(nèi)圈、外圈的滾道面或滾動體面由于滾動疲勞而呈現(xiàn)魚鱗狀的剝離現(xiàn)象。
原因:載荷過大。安裝不良（非直線性）力矩載荷異物侵入、進水。潤滑不良、潤滑劑不合適IKO軸承游隙不適當。IKO軸承箱精度不好，IKO軸承箱的剛性不均軸的撓度大生銹、侵蝕點、擦傷和壓痕（表面變形現(xiàn)象）引起的發(fā)展。
措施:檢查載荷的大小及再次研究所使用的IKO軸承改善安裝方法改善密封裝置、停機時防銹。使用適當粘度的潤滑劑、改善潤滑方法。檢查軸和IKO軸承箱的精度。檢查游隙。
2.剝皮
損傷狀態(tài):呈現(xiàn)出帶有輕微磨損的暗面，暗面上由表面往里有多條深至5-10m的微小裂縫，并在大范圍內(nèi)發(fā)生微小脫落（微小剝離）
原因:潤滑劑不合適。異物進入了潤滑劑內(nèi)。潤滑劑不良造成表面粗糙。配對滾動零件的表面光潔度不好。
措施:選擇潤滑劑改善密封裝置改善配對滾動零件的表面光潔度。
3.卡傷
損傷狀態(tài):所謂卡傷是由于在滑動面?zhèn)a(chǎn)生的部分的微小燒傷匯總而產(chǎn)生的表面損傷。滑道面、滾動面圓周方向的線狀傷痕。滾子端面的擺線狀傷痕靠近滾子端面的軸環(huán)面的卡傷。
原因:過大載荷、過大預(yù)壓。潤滑不良。異物咬入。內(nèi)圈外圈的傾斜、軸的撓度。軸、IKO軸承箱的精度不良。
措施:檢查載荷的大小。預(yù)壓要適當。改善潤滑劑和潤滑方法。檢查軸、IKO軸承箱的精度。
4.斷裂
損傷狀態(tài):所謂斷裂是指由于對滾道輪的擋邊或滾子角的局部部分施加樂沖擊或過大載荷而一小部分斷裂。
原因:安裝時受到了打擊。載荷過大。跌落等使用不良。
措施:改善安裝方法（采用熱裝，使用適當?shù)墓ぞ邐A）。糾正載荷條件。IKO軸承安裝到位，使擋邊受支承。
5.裂紋、裂縫
損傷狀態(tài):所謂裂紋是指滾道輪或滾動體產(chǎn)生裂紋損傷。如果繼續(xù)使用的話，也將包括裂紋發(fā)展的裂縫。
原因:過大過盈量。過大載荷，沖擊載荷。剝離有所發(fā)展。由于滾道輪與安裝構(gòu)件的接觸而產(chǎn)生的發(fā)熱和微振磨損。蠕變造成的發(fā)熱。錐軸的錐角不良。軸的圓柱度不良。軸臺階的圓角半徑比IKO軸承倒角大而造成與IKO軸承倒角的干擾。
措施:過盈量適當。檢查載荷條件。改善安裝方法。軸的形狀要適當。
6.壓痕
損傷狀態(tài):咬入了金屬小粉末，異物等的時候，在滾道面或轉(zhuǎn)動面上產(chǎn)生的凹痕。由于安裝等時受到?jīng)_擊，在滾動體的間距間隔上形成了凹面（布氏硬度壓痕）。
原因:金屬粉末等的異物咬入。組裝時或運輸過程中受到的沖擊載荷過大。
措施:沖擊軸套。改善密封裝置。過濾潤滑油。改善組裝及使用方法。
7.梨皮狀點蝕
損傷狀態(tài):在滾道面上產(chǎn)生的弱光澤的暗色梨皮狀點蝕。
原因:潤滑過程中出現(xiàn)異物咬入。由于空氣中的水分而結(jié)露。潤滑不良。
措施:改善密封裝置。充分過濾潤滑油。使用合適的潤滑劑。
8.磨損
損傷狀態(tài):所謂磨損是由于摩擦而造成滾道面或滾動面，滾子端面，軸環(huán)面及保持架的凹面等磨損。
原因:異物侵入，生銹電蝕引起的發(fā)展。潤滑不良。由于滾動體的不規(guī)則運動而造成的打滑。
措施:改善密封裝置。清洗IKO軸承箱。充分過濾潤滑油。檢查潤滑劑及潤滑方法。防止非直線性。
9.微振磨損
損傷狀態(tài):由于兩個接觸面間相對反復(fù)微小滑動而產(chǎn)生的磨損在滾道面和滾動體的接觸部分上產(chǎn)生。由于發(fā)生紅褐色和黑色磨損粉末，因而也稱微振磨損腐蝕。
原因:潤滑不良。小振幅的搖擺運動。過盈量不足。
措施:使用適當?shù)臐櫥瑒?。加預(yù)壓。檢查過盈量。向配合面上涂潤滑劑
